خرید و فروش آهن آلات با بهترین قیمت

میلگرد | تیرآهن | ورق | نبشی | ناودانی | لوله فولادی | سپری | قوطی و پروفیل | شمش آهن | محصولات مفتولی

خرید و فروش آهن آلات با بهترین قیمت

میلگرد | تیرآهن | ورق | نبشی | ناودانی | لوله فولادی | سپری | قوطی و پروفیل | شمش آهن | محصولات مفتولی

لوله مانیسمان و انواع آن

در پروسه تولید لوله های درزدار (welded pipe) از انواع روش های جوشکاری استفاده می شود؛ به همین سبب این نوع از لوله ها پاسخ گوی نیاز صنعت در بخش های سرویس با فشار بالا مثل صنایع پالایشگاهی و هیدروکربنی، انتقال نفت و گاز، اکتشاف، سیلندرهای هیدرولیک، بویلرها و صنایع خودروسازی نبوده و در سرویس فشار پایین و متوسط صنعت، کاربرد زیادی دارند. برای جبران کمبود کیفیت لوله های درزدار، در بخش های فشار بالای صنعت، لوله های بدون درز یا لوله مانیسمان تولید می شوند.

 

این نوع از لوله ها ب خاطرنداشتن خط جوش که جایی برای ایجاد عیوب، نشت، جوانه زنی و رشد ترک محسوب می شود، در مقابل فشار و تنش های فیزیکی استقامت بالایی دارند و خود را با تغییرات آب و هوایی به خوبی تطابق می دهند. لوله مانیسمان که در اصطلاح بازاری به مانسمان شناخته می شود، نوعی لوله بدون درز (Seamless) حساب می شود که به وسیله ی روش تولید ویژه  آن، در صنایع حساس کاربرد دارد. این لوله برای اولین بار در آخر قرن ۱۹ به صنعت عرضه و نام آن از مخترعانش (برادران مانیسمان) نام گذاری شده است. لوله مانیسمان اولین نوع لوله بدون درزی می باشد که وارد کشور شده است. مواد اولیه برای ساخت این نوع از مقاطع فولادی، به شکل شمش می باشد که از طریق حرارت، کشش، غلطک، عبور از زره و همچنین روش های گریز از مرکز به محصول نهایی تبدیل می شود. شیوه های خاصی که برای تولید این نوع لوله به کار گرفته می شود، سبب می شود قیمت لوله مانیسمان از دیگر لوله های موجود در بازار گران تر باشد.

 

این نوع لوله اولین بار توسط مهندسی آلمانی به نام مانیسمان تولید شد و در ایران با این نام شناخته شد. همان طور که در بالا اشاره شد، بدون درز بودن لوله های مانیسمان، آن ها را انواع دیگر لوله ها متمایز می کند. خط جوش در لوله های درزدار، حتی در شرایط ایده آل برای فرآیند جوشکاری، می تواند به عنوان نقطه شروع ترک و رشد آن عمل کند، به همین دلیل این خط از دیگر نقاط لوله استحکام کمتری داشته و ضعیف تر عمل می کند. اما لوله مانیسمان هیچ گونه خط جوش یا اتصال دیگری نداردو بدنه لوله از ساختار یکنواختی برخوردار است. در نتیجه از نظر مقاومت مکانیکی، مقاوم در برابر خوردگی، استقامت در برابر حرارت و فشارهای بالا کیفیت بالاتری دارد و برای بخش هایی از صنعت که نیازمند دقت بالا در این ویژگی ها باشد، موفق تر عمل خواهد کرد.

لوله مانیسمان چیست؟

لوله مانیسمان یکی ازانواع لوله های بدون درز است که به دلیل نبودن جوش در آن ها کاربرد زیادی در بخش هایی از صنعت که لوله درزدار نمی تواند پاسخگو باشد، دارد. این لوله ها در انواع و سایزهای مختلفی تولید می شوند که البته دلیل اصلی تفاوت قیمت هرکدام نیز همین اختلاف در ضخامت و اندازه آن ها می باشد.

 

لوله های مانیسمان که زیرمجموعه ای از لوله های فولادی حساب می شوند، معمولا قطر کمی دارند و در مواردی از صنعت که قطر های بیشتر از این نوع لوله نیاز باشد، فرآیند تولید تغییر کرده و هزینه زیادی در برخواهد داشت. لوله مانیسمان طبق کاربرد، سایز و رده  به انواع مختلفی تقسیم می شود. این لوله ها معمولاً در دو سایز شش و ۱۲ متری و رده های ۲۰، ۴۰، ۶۰، ۸۰، ۱۲۰ و ۱۴۰ ساخته می شوند که رده های ۲۰ و ۴۰ نسبت به دیگر انواع موجود بیشتراستفاده می شوند.

با توجه به کارخانه تولیدی می توان لوله های مانیسمان را به انواع مختلفی تقسیم بندی کرد. تولید این لوله به خاطرفرآیند تولید خاصی که نیاز دارد بوسیله تعداد محدودی کارخانه انجام می گیرد. هرچند که استاندارد و کیفیت لوله تولیدی توسط این کارخانه ها اختلاف زیادی با هم ندارند و ضخامت و اندازه لوله عامل تعیین کننده ی قیمت آن است. شرکت لوله های دقیق کاوه ایرانیان و کارخانه نورد و لوله اهواز از جمله کارخانه های داخلی تولید لوله مانیسمان هستند. البته لازم به ذکر است که در برخی سایزها موجودی بازار به صورت وارداتی می باشد.

فرآیند تولید لوله مانیسمان چگونه است؟

مانیسمان، صنعت گر آلمانی در سال های پایانی قرن نوزدهم لوله بدون درز را با روش منحصر به فرد خود تولید کرد. این روش در کنار دیگر روش ها، زیرمجموعه ای از فرآیند های تولید لوله بدون درز حساب می شود. در این روش تولید، با استفاده از دو غلتک نورد و یک ماندرل سوراخکاری، بیلت های استوانه ای به پوسته های توخالی استوانه ای تبدیل می شوند. از گذشته تا امروز این روش سیر تکاملی خود را طی کرده و امروزه به روش های مختلفی تولید می شود که منجر به اختلاف قیمت لوله مانیسمان در انواع مختلف شده است.

لوله های بدون درز معمولا به سه روش زیر ساخته می شوند:

  • سنبه کاری چرخشی
  • ریخته گری به وسیله نیروی گریز از مرکز
  • ریخته گری پاششی

در ادامه هر کدام از این روش ها را به تفکیک بیان می کنیم:

فرآیند تولید به روش سنبه کاری چرخشی

در این روش ابتدا شمش طبق سفارش مشتری در ابعاد گوناگون برش داده می شود. بعد از اینکه شمش ها داخل کوره قوسی با سوخت گاز، به اندازه کافی حرارت دید، سطح مقطع آن بوسیله ی دستگاهی به نام الانگیتور گرد می شود. سپس درون آن با استفاده از یک سنبه (ماندرل) خالی می شود. تابگیری لوله به خاطر یک دست کردن لوله انجام گرفته می شود و سنبه داخل لوله از آن جدا می شود. در مرحله بعدی سر و ته لوله گرفته شده تا از حالت بُرنده به حالت گرد درآید. بعد از عملیات کشش که معمولا تا 24 متر انجام و سردکاری که معمولا توسط آب و با فرآیندی مخصوص صورت می گیرد، لوله به طول های مورد نظر برش داده می شود. در نهایت تست هیدرواستاتیک روی نمونه ها انجام می شود و در صورتی که قصد ارسال لوله به خارج کشور وجود داشته باشد، روی سطح لوله پوشش روغن ایجاد می کنند تا از خوردگی آن جلوگیری شود. مرحله آخر بسته بندی و بارگیری لوله هاست. در این روش معمولا محصول نهایی ضخامت بالا و طول زیادی خواهد داشت. به منظور کاهش ضخامت لوله های مانیسمان در حال تولید، از روش نورد کردن استفاده می شود که می تواند با استفاده از ماندرل داخلی و یا غلتک پیلگر در کنار ماندرل داخلی انجام شود.

پروسه تولید به روش ریخته گری گریز از مرکز

هنگامی که به لوله های بدون درز با طول کوتاه و ضخامت زیاد نیاز داشته باشید از این روش استفاده می شود. همچنین در مواردی که به خواص گرادیانی در راستای شعاع لوله نیاز باشد، تنها از این روش می شود استفاده کرد. در این روش از یک قالب چرخنده که با سرعت بالایی در حال حرکت است استفاده می شود. اول فلز مذاب به داخل قالب دوار بریزید و با توجه به وارد شدن نیروی گریز از مرکز، مذاب به قسمت خارجی قالب متمایل و فرآیند انجماد از دیواره قالب شروع می شود.

پروسه تولید به روش ریخته گری پاششی

در این روش که کمتر متداول است، مواد مذابی که قرار است بدنه لوله را تشکیل دهند در محفظه ای حاوی نیتروژن قرار می گیرند و با چرخش یک میله، روی آن پاشیده می شود. قطر این میله، ضخامت داخلی لوله را تعیین می کند. با کنترل مقدار مواد مذاب پاششی می توان ضخامت دیواره لوله تولیدی را کنترل کرد.

کاربرد لوله مانیسمان

با وجود اینکه کاربرد لوله مانیسمان نسبت به انواع دیگر لوله محدودتر می باشد، اما در صنایع حساس استفاده می شود و به کار بردن آن ها مهم است. همان طور که ذکر شد ویژگی منحصر به فرد لوله مانیسمان عدم وجود درز و جای جوش و یک تکه بودن آن است که باعث افزایش استقامت در برابر فشار شده و از ضریب اطمینان بالایی برخوردار است.

لوله های مانیسمان مسیرخطوط فشار قوی، خطوط هیدرولیک و خطوط نفت و گاز و پتروشیمی استفاده می شوند. انواع لوله بدون درز با جنس فولاد ضد زنگ (استیل)، در خطوط صنایع غذایی و دارویی استفاده می شود. در مواردی که ماده در حال انتقال، ارزش بالایی دارد و یا نشت آن بسیار خطرآفرین باشد، از لوله مانیسمان استفاده می شود. کاربرد لوله مانیسمان در لوله های میلی متری به کار رفته در بویلرها و مبدل ها نیز بوده که علت آن ظرافت و دقت در ابعاد لوله است. همچنین در صنعت برق به منظور ساخت برج های پشتیبانی خطوط انتقال برق کاربرد دارد. استحکام بالای این لوله ها باعث شده که در سازه های فولادی نیز به کار گرفته شوند. با اینکه قیمت لوله مانیسمان نسبت به دیگر لوله ها بالاست، با توجه به مزایایی که ذکر شد، این نوع لوله ها دارای طول عمر مفیدتری نسبت به انواع دیگر لوله است.

مشخصات لوله های مانیسمان

امروزه تهیه لوله های مانیسمان در داخل کشور از کارخانه های داخلی و خارجی صورت می گیرد. اما همه آن ها مشخصات فنی یکسانی دارند که از استاندارد ساخت ASME B36.10 برای لوله های فولادی و استاندارد ساخت ASME B36.19 برای لوله های استیل بهره می برند. طبق این استانداردها برای هرکدام از ویژگی ها و مشخصات لوله های مانیسمان بازه ای تعریف شده که محصول نهایی باید از آن تبعیت کند. یکی از این ویژگی ها فشار کاری لوله است. فشار کاری لوله های مانیسمان با توجه به سایز، ضخامت و دمای کاری آن تعریف می شود. ولی با توجه به اینکه در یک دما و سایز خاص، این فشار برای تمام لوله ها مقدار یکسانی است، می توان این مشخصه را مورد بررسی قرار داد. برای لوله های مانیسمان با ضخامت یک تا 10 اینچ، و در دماهای مختلف میزان این فشار کاری در جداول استاندارد مربوطه آمده است.

از دیگر مشخصات لوله های مانیسمان، ضخامت و یا در اصطلاح فنی، رده آن است. ضخامت ها نیز بر اساس استاندارهای مختلفی تولید می شوند. رده های با ضخامت ۲۰، ۴۰ و ۸۰ بالاترین استفاده را دارند. رده ۲۰ لوله سبک هم شناخته می شود. رده ۸۰ که استحکام بالاتری دارد در موارد پرفشار و شرایط خورندگی مصرف دارد و جزو لوله های سنگین محسوب می شود. این لوله ها از سایز 1/8 اینچ تا ۲۶ اینچ تولید می شوند. تقریبا در تمام موارد صنعت، سایز های بالاتر از سایز ۲۶ اینچ معمولا برای انتقال خطوط طولانی و کم فشار استفاده می شوند و در این موارد تفاوت خواص چشم گیری بین لوله درزدار و بدون  درز وجود ندارد. به همین دلیل استفاده از لوله درزدار با قیمت پایین تر ترجیح داده می شود و در نتیجه تولید لوله با سایز بیشتر از ۲۶ اینچ صرفه اقتصادی نخواهد داشت.

لوله مانسمان چگونه تولید می شود؟

برای تولید لوله های بدون درز روش های متفاوتی وجود دارد. تولید یک لوله بدون درز نیازمند فرآیندی است که در آن شمش فولادی که عموما به هدف کاهش هزینه ها به شکل گرد است، تبدیل به لوله شود. در متداول ترین روشی که برای تولید لوله بدون درز وجود دارد، یعنی روش سنبه کاری چرخشی، فرآیند تولید لوله مانیسمان شامل مراحل زیر است:

  1. برش: ابتدا شمش فولادی طبق درخواست مشتری به ابعاد مورد تقاضا برش داده می شود.
  2. مرحله حرارت دهی: در این مرحله بوسیله کوره قوسی که از سوخت گاز استفاده می کند به شمش تا مرحله گداختن حرارت داده می شود.
  3. دستگاه لخ پرس: بوسیله ی این دستگاه شمش از مرکز سوراخ می شود.
  4. دستگاه النگیتور: سطح مقطع شمش بوسیله ی این دستگاه گرد می شود.
  5. مرحله شلیک سنبه: در این مرحله سنبه ای به طول 12 متر داخل شمش فولادی شلیک می شود.
  6. تاب گیری: در صورتی که در لوله تاب وجود داشته باشد در این مرحله از بین می رود و صاف و یکدست می شود.
  7. جدا کردن سنبه: سنبه از داخل لوله جدا می شود.
  8. کروی سازی: در این مرحله، سر و ته لوله که تیز و برنده است به حالت گرد درمی آید.
  9. کشش: لوله با اندازه های مختلف تا 24 متر کشیده می شود.
  10. سرد کردن: لوله به کمک آب و با فرآیندی خاص خنک می شود.
  11. آزمایش: لوله تست مورد تست آزمایشگاهی قرار می گیرد تا در صورت وجود عیب از بقیه لوله ها جدا شود.
  12. پولیش کاری: لوله با روغن مخصوص برای جلوگیری از خوردگی پولیش می شود.
  13. بسته بندی: لوله ها عموما به صورت شش ضلعی و با تسمه بسته بندی و آماده بارگیری می شوند.

 


source:لوله مانیسمان و انواع آن

لوله اسپیرال چیست و چه کاربردی دارد؟


لوله اسپیرال چیست ؟ یکی ازآن روش های تولید این لوله ها، روش اسپیرال است که در این روش، لوله های فولادی در ضخامت های مختلفی به شکل مارپیچ تولید می شود. دلیل نام گذاری اسپریال هم همین شکل مارپیچی این نوع لوله است. لوله اسپیرال با لوله درزجوش از لحاظ کیفیت رقایت دارند.

 

لوله اسپیرال چیست؟

به لوله های فولادی نورد گرم و مارپیچی گفته می شود که در اندازه های  8 تا 120 اینچ تولید شده است. در طی فرایند اسپیرال، نوار فولادی به شکلی نورد می شود که سمت آن با سمت مرکز لوله در یک زاویه باشد. برای استحکام در برابر فشار وارده به دیواره لوله، نوع جوش، اهمیت بسیار زیادی دارد. پس مهم ترین بخش تولید لوله های اسپیرال، جوش جداره لوله می باشد.

روش فرم دهی اسپیرال

در روش تولید لوله به روش فرم دهی اسپیرال،  اول ورقه فولادی از غلتک هایی که دارای درز حلزونی هستند (اسپیرال) عبور کرده و به شکل لوله درمی شوند. اگرچه  در لوله درز ی طور مستقیم، قطر لوله وابسته به پهنای ورق می باشد، اما در روش اسپیرال قطر لوله با تغییر زاویه اولیه ورق، تغییر می کند. در واقع به جای اینکه کل قالب های خط تولید تعویض شوند، با تغییر زاویه تغذیه ورق، قطرهای مختلف ساخته می شود. در ضمن روش اسپیرال هزینه کمتری نسبت به روش درز مستقیم برای شما دارد.

 

فرآیند تولید لوله های اسپیرال

رول ورق فولادی، بوسیله ی غلتک های مخصوص به حالت مسطح  درمی آیند. پس از آن لبه های دو طرف ورق در صورت له شدگی، ترک یا بریدگی در این بخش بریده شده و به شکل ضایعات فولادی درمی آیند. لوله های اسپیرال به دو روش تک مرحله ای و دو مرحله ای تولید می گردد.

· لوله اسپیرال تک مرحله ای

این روش سه مرحله است: 

  1. آماده سازی اولیه ورق
  2. شکل دهی
  3. جوشکاری زیرپودری داخل و خارج

در مرحله ی اول، ابتدا سر ورق ها به هم جوش داده شده و لبه های ورق صاف می گردد. در مرحله شکل دهی، لبه ورق پیش خم شده تا برآمدگی های غیرقابل پرس روی آن ایجاد نشود. در مرحله جوشکاری ابتدا لبه داخلی ورق در حالت ساعت 6 توسط دستگاه جوش زیرپودری جوش می شود و سپس لبه خارجی در موقعیت ساعت 12 جوشکاری می گردد. شعله جوشکاری به صورت اتوماتیک تنظیم می شود. بعد از جوشکاری، نوبت به برش خوردن لوله می شود. سرعت تولید در این روش بر اساس سرعت جوشکاری زیر پودری معیین می شود که از 1 تا 3 متر بر دقیقه زمان می برد. به همین سبب این روش کمی کند است.

انواع لوله های اسپیرال

با توجه به ضخامت آن ها، تقسیم بندی می شود، اما لوله های فولادی مارپیچ با توجه به نوع کیفیت لوله اسپیرال به سه دسته واجد شرایط، ترمیم شده و غیرقابل استفاده تقسیم شده است.

  • ترمیم شده: لوله هایی که کیفیت شان مطابق با استاندارد و شرایط فنی پذیرش نبوده اما قابل تعمیر هستند.
  • واجد شرایط: لوله هایی که کیفیت آن ها با استانداردها و شرایط فنی مطابقت دارد.
  • غیرقابل استفاده: لوله هایی که از نظر ظاهری و کیفیت، جالب نیستند و حتی بعد از تعمیرات نیز استاندارد و شرایط فنی مورد نیاز را کسب نخواهد کرد.

· لوله اسپیرال دو مرحله ای

این شیوه نیز مثل روش تک مرحله ای اجرا می شود منتها در این شیوه، فرم دهی ورق به وسیله GMAW انجام می شود. در واقع یک مرحله به مراحل بالا اضافه می شود:

  1. آماده سازی اولیه ورق
  2. شکل دهی
  3. جوش با GMAW
  4. جوشکاری زیرپودری داخل و خارج
  5. سرعت این روش بیشتر بوده و حدود 12 متر بر دقیقه است.

 مزایای لوله اسپیرال

مهم ترین مزیت لوله اسپیرال نسبت به لوله درزجوش عبارت است از:

  • عدم وجود محدودیت در طول لوله فولادی
  • هزینه تولید پایین نسبت به لوله های درز جوش
  • عدم نیاز به تجهیزات سنگین برای تولید
  • به علت داشتن خواص مکانیکی مواد اولیه، دارای استحکام و قدرت بیشتر
  • مقاومت بالاتر در برابر شکست و ترک لوله
  • تولید لوله با قطر زیاد (120 اینچ)
  • قابلیت شکل پذیری بالا

معایب لوله های اسپیرال

این لوله ها با توجه به مزایای زیادی که دارند، مورد توجه قرار گرفته شدند. با این وجود، عیب هایی همچون موارد زیر نیز در تولید این لوله ها به چشم می خورد:

  • بیضی شدن سطح مقطع هنگام ساخت
  • امکان بروز عیب های چروکیدگی بیشتر نسبت به لوله های درز جوش

کاربردها و موارد استفاده لوله اسپیرال

این لوله ها در شاخه های 6 الی 12 متری تولید می شوند و در موارد زیر کاربرد دارند:

  • صنعت نفت و گاز
  • صنعت برق
  • صنعت گرمایشی
  • انرژی حرارتی
  • آب و فاضلاب
  • صنایع شیمیایی
  • لایه روبی، پل، سازه های فلزی

مشخصات فنی و جدول وزن لوله های اسپیرال

اندازه و مشخصات فنی
500-3000  میلی متر قطر JIS، BS،AFNOR لوله
9 -25  میلی متر ضخامت دیواره
در ایران 6 -12 متر طول لوله
 5-120 اینچ سایز لوله
JIS، BS،AFNOR،API  استاندارد


source:لوله اسپیرال چیست و چه کاربردی دارد؟

هر آنچه که درباره ی ورق اکسین اهواز باید بدانید

 

ورق اکسین چیست؟

 

اول از همه به معرفی اجمالی شرکت تولید کننده ی ورق اکسین می پردازیم و پس از آن خط تولید ورق اکسین را مورد بحث و بررسی قرار می دهیم

مجتمع فولادی اکسین خوزستان برای مکمل کردن زنجیره ی ایجاد صنایعمورد نیاز به ورق های عریض فولادی، مثل صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، ماشین سازی و صنایع دریایی هم برای رفع نیاز محصولات استراتژیک در سال ۱۳۸۴ثبت گردید.

 

ورق اکسین

بعد از ثبت این کارخانه، مسئولان این مجموعه شروع به ساختن کارخانه های مجموعه کردند.

این فرایند سه سال طول کشید تا اینکه در سال ۱۳۸۷ این مرحله نیز پایان یافت و در سال ۱۳۸۸ راه اندازی این مجموعه فولادی کشورمان آغاز شد.

تولید انبوه ورق کارخانه اکسین از سال ۱۳۸۹ آغاز شد.

 ورق اکسین اهواز در سال ۱۳۹۰ تولیدی بالغ بر ۳۰۰ هزار تن بود. در سال ۱۳۹۱ تولید مجموعه فولادی اکسین اهواز از مرز ۶۰۰ هزار تن نیز گذشت.

 

در سال ۱۳۹۲ کارخانه ی فولادی اکسین اهواز با راه اندازی کردن کوره های حرارتی و تولید کردن محصول های خاص میزان تولید خود را به مرز ۶۵۰ هزار تن در سال رسانید.

پروسه ی پیشرفت این کارخانه باعث شد تا فروش ورق اکسین به میزان قابل توجهی افزایش پیدا کند.

به شکلی که در سال ۱۳۹۳ ظرفیت تولیدی مجموعه به ۸۳ هزار تن در ماه رسید و در همین سال نیز به عنوان شرکت برتر فولادی کشور معرفی شد.

یکی از عواملی مهمی که سبب می شود تا ما طرفدار محصولی خاص شویم که آن محصول استانداردهای خاصی را داشته باشد

ورق اکسین فولاد اهواز همچنین استانداردهای خاصی را در این زمینه دریافت کرده است که بعضی از این استانداردها به شرح زیر است:

استاندارد مدیریت کیفیت ISO 9001:2008، استاندارد مدیریت زیست محیطی ISO 14001: 2004، استاندارد مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه ای OHSAS 18001:2007، استاندارد مدیریت کیفیت-رضایتمندی مشتری- راهنمایی هایی جهت اصول رفتاری سازمان ISO 10001:2007، استاندارد مدیریت کیفیت-رضایت مندی مشتری- راهنمایی هایی برای رسیدگی به شکایات در سازمان ها ISO 10002:2014،گواهینامه انطباق محصول با الزامات ایمنی و سلامتی اتحادیه اروپا CE، گواهینامه تایید فرآیند ساخت از موسسه رده بندی ایرانیان ICS.

در این قسمت به طور خلاصه پروسه  تولید ورق اکسین اهواز را با هم مرور می کنیم:

  • مواد اولیه ی تولید ورق با کامیون یا واگن های قطار وارد قسمت ناحیه اسلب یارد می شود. مساحت ناحیه ی اسلب یارد ۷۶۵۰ متر مربع است.

این ناحیه بوسیله ی ۳ جرثقیل سقفی مگنتی مجهز شده اند.

که به دلیل انتقال اسلب ها استفاده می شود. ظرفیت در نظر گرفته شده برای هر یکی از این جرثقیل ها ۸۰ تن است.

ناحیه ی بعدی قرار گرفته شده در این بخش کوره های پیشگرم می باشد.

( به طول ۳۴٫۷ متر، عرض ۱۰ متر و ارتفاع ۴٫۵ متر)

اسلبها به وسیله ی جرثقیل هایی که در مرحله ی قبل توضیح دادیم روی اسلب یارد قرار می گیرند و به صورت خودکار بر روی میز غلتکی حرکت می کنند و بعد از شارژ وارد کوره پیشگرم می شود.

کوره های پیش گام خود از ۴ ناحیه تشکیل شده اند:

  • ناحیه پیش گرمایش
  • ناحیه رکوپراتیو
  • ناحیه گرمایش
  • ناحیه هم دم سازی
  • پس از تخلیه اسلب از کوره لایه ای، پوسته ی اکسیدی روز آن شکل گرفته است که به این خاطر در این مرحله دستگاه پوسته ساز قرار دارد.

این مرحله به این صورت است که آب با فشار ۲۲۵ بار بر روی اسلب ( شمش فولادی) پاشیده می شود تا لایه ی اکسیدی ایجاد شده بر سطح اسلب برداشته شود.

محدوده ابعادی اسلب جهت شارژ در کوره

  • بعد از کار پوسته زدایی وارد مرحله قفسه نوردی می شویم.

قفسه نوردی ۴ غلتک دارد که شامل ۲ غلتک کاری و ۲ غلتک پشتیبان می باشد.

دستگاه هایی در این مرحله به منظور بررسی برخی از موارد قرار گرفته اند:

سیستم HAGC

این سیستم به صورت اتوماتیک بین غلتکهای کاری حرکت می کند و دقت ابعادی به منظور کنترل ضخامت را به بالاترین حد ممکن افزایش می دهد.

دستگاه X Ray

این دستگاه به صورت آنلاین کار می کند به این شکل که ضخامت ورق را به صورت مداوم می گیرد و گزارش آن را برای تنظیم HAGC و کنترل ضخامت در پاس بعدی نورد ارسال می کند.

دستگاه اشعه گاما

ضخامت را در سه نقطه به صورت پروفایل عرضی اندازه می گیرد و گزارش آن را به سطح ۲ به منظور کنترل و تصحیح فرآیند نورد ارسال می کند.

تجهیز خنک کننده

این سیستم دمای ورق را تا دمای مد نظر کاهش می دهد.

موج گیر

این دستگاه وظیفه ی صاف کردن ورق گرم از موج های تولید شده توسط نورد را دارد.

غلتک های موجود در این قسمت ۹ عدد می باشد که ۴ عدد از آن در کاست بالا و ۵ عدد دیگر در کاست پایینی قرار گرفته است.

دستگاه تست غیر مخرب آلتراسونیک

وظیفه ی این دستگاه آشکارسازی عیب های داخلی مانند ترک ها، حفره ها و … به عبارت دیگر کل حجم ورق است.

تجهیز لبه زن

با توجه به نتیجه های حاصل شده از دستگاه تست آلتراسونیک لبه های ورق به اندازه مورد نظر برش داده می شود تا عرض ورق ها به اندازه ی مورد نیاز برسد.

  • برش طولی

وظیفه ی این دستگاه برش ورق در طول است به عنوان مثال ورقی با عرض ۴ متر را به دو ورق با عرض های ۲ متر تبدیل می کند.

قیچی تقسیم کننده

در این قسمت ضمن بریده شدن سر و ته ورق مادر، ورق به طول های مد نظر مشتری برش داده می شود.

پایلر

در قسمت انتهایی خط تولید ۲ دستگاه پایلر به منظور انتقال ورق از روی میز غلطکی قرار گرفته است.

دستگاه دسته بندی و برچسب زنی

بر روی میز خروجی، ورق ها با ابعاد یکسان توسط دستگاه پایلر به تعداد مشخصی روی هم قرار می گیرد و به سمت ماشین بسته بندی و برچسب زنی حرکت می کند.


source:هر آنچه که درباره ی ورق اکسین اهواز باید بدانید

تفاوت میلگرد a1 a2 a3 a4 و مشخصات مکانیکی و کاربرد آن ‌ها

 

 

میلگردهایی که در بازاروجود دارند، در دو نوع میلگرد ساده و آجدار است که بیشتر با استاندارد روسی (A1، A2، A3، A4) شناخته شده است. تفاوت میلگرد a1 a2 a3 a4 درشکل ظاهری، مشخصات مکانیکی و کاربرد آن‌ها است. 


امروزه میلگردها مصرف زیادی در صنعت ساختمان سازی دارند وبرای ساخت بتن از میلگرد استفاده می شود.

بتن بدون میلگرد کاربردی در بناهای بتنی ندارد واستفامت بنا بیشتر به وجود بتن میلگرد است.

در واقع بتن در برابر استحکام کششی ضعیف است وتنهایی در مقابل فشار ناشی از باد، زمین لرزه، ارتعاشات و نیروهای دیگر آسیب پذیر است و احتمال شکستن آن زیاد است.

به همین دلیل برای تقویت سازه از میلگردهایی درون بتن استفاده می شود تا استقامت سازه را در مقابل نیروهای کششی بالاتر ببرند.

میلگردها در آرماتوربندی ساختمان های بتنی، تیر و دکل های برق، سدسازی و بسیاری از موارد مشابه بکار برده می شوند.

در واقع نقش مهم میلگرد در سازه های بتنی و کاربرد بالای آن باعث شده است که شکل  و استانداردهای متفاوتی از آن در بازار موجود باشد که هر کدام مشخصات و ویژگی های خاص خود را دارند.

با اینکه استانداردهای مختلفی برای تولید میلگرد در دنیا وجود دارد اما در ایران میلگردها طبق استاندارد روسی تولید می شوند و تمامی کارخانه های تولیدی، میلگردهای خود را مطابق با این استاندارد به بازار ارائه می کنند.

انواع میلگرد

در یک دسته بندی کلی می توان میلگردهای موجود در بازاررا به دو دسته ی میلگرد ساده و میلگرد آجدار تقسیم کرد.

همه ی میلگردهای تولید شده توسط کارخانه های ایرانی باید از استاندارد ملی ایران 3132 پیروی کنند.

بر اساس این استاندارد طبقه بندی میلگردها بر اساس شکل ظاهری و مشخصات مکانیکی آن ها است.

معمولا روی میلگردها (بجز میلگرد ساد) برجستگی هایی به شکل طولی یا عرضی به هنگام تولید ایجاد می شود تا فولاد به شکل موثرتری با بتن درگیر شود.

میلگردهای ساده هیچ آجی ندارند اما میلگردهای آجدار همانطور که از اسمش مشخص است، دارای آج است. 

 

میلگرد ساده

میلگرد ساده به میلگردی گفته می شود که هیچ آج یا برجستگی روی خود ندارد و دارای سطح صاف و بدون شیار است.

میلگرد ساده در بازار داخلی با نام استاندارد روسی خود یعنی میلگرد A1 شناخته می شود. 

میلگرد ساده

میلگرد آجدار

میلگردهای آجدار بر روی سطح خود دارای برجستگی یا شیار هستند که جهت پیوند بهتر میلگرد در بتن ایجاد می شوند.

طبق استاندارد ملی ایران 3132، میلگردهای آجدار باید حداقل دو ردیف آج عرضی با توزیع یکنواخت در دو طرف آج های طولی داشته باشند و آج های عرضی هر ردیف باید به صورت یک شکل در تمام طول میلگرد توزیع شده باشند.

میلگرد آجدار در سه نوع میلگرد آجدار جناغی، میلگرد آجدار مارپیچی و میلگرد آجدار مرکب تولید می شود.

به میلگرد آجدار مارپیچی میلگرد A2، به میلگرد آجدار جناغی میلگرد A3 و به میلگرد آجدار مرکب میلگرد A4 گفته می شود که این نامگذاری ها بر اساس نامگذاری استاندارد روسی آن ها می باشد.

هر  چهار میلگرد a1، a2، a3 و a4 در بازار داخلی تولید می شوند و بر اساس ویژگی ها خود کاربردهای متفاوتی دارند.

 

همانطور که اشاره کردیم میلگردهای ساده و آجدار دارای شکل ظاهری و ویژگی های منحصربفردی هستند و با هم متفاوت است.

تفاوت میلگرد a1 a2 a3 a4

1)    تفاوت ظاهری

تفاوت ظاهری میلگردهای a1 a2 a3 و a4 به سطح رویی آن ها است. میلگرد a1 هیچ آج (برجستگی) در سطح رویی خود ندارد و شما به راحتی می توانید آن را از دیگر میلگردهای موجود در بازار داخلی تشخیص دهید.

تفاوت میلگرد a2 با a3 و a4 نیز به نوع آج آن ها برمی گردد. میلگردهای آجدار دارای یک محور طولی (آج طولی) هستند که آج های عرضی در دو طرف این محور طولی قرار گرفته می شود.
آج های عرضی در میلگرد a2 به صورت دورپیچ حول محور طولی روی سطح میلگرد قرار می گیرند.

در مورد میلگرد a3 آج های عرضی به هشتی شکل و در مورد میلگرد a4 به صورت چهار نیم  مارپیچ به شکل هفت و هشت در دو طرف آج طولی ایجاد می گردد.

در تصویر زیر شما می توانید تفاوت ظاهری میلگرد a2 و  a3و a4 را نسبت به هم ببیند.

البته این تفاوت  ظاهری میلگرد ها باعث خواص مکانیکی مختلفی در آن‎ها می شود و کاربردهای متفاوتی را برای آن‎ها رقم می زند.

2)    خواص مکانیکی متفاوت

میلگردهای a3 ، a2، a1 و a4دارای مشخصات مکانیکی مختلفی هستند که همین ویژگی های منحصربفردی را برای آن ها رقم زده است.

از مشخصات فنی میلگردها می توان به استحکام کششی و تسلیم، ویژگی خمش، خستگی و جوش پذیری آن ها اشاره کرد.

استحکام کششی

همانطور که در بالا خواندیم میلگردها برای جبران ضعف کششی بتن بکار برده می شوند و در نتیجه میزان استحکام کششی میلگرد مهم است.

میلگرد a4 بیشترین مقدار استحکام کششی و میلگرد a1 کمترین مقدار استحکام کششی را دارد. تصویر شماره 1، تفاوت انواع میلگرد را بر اساس استحکام کششی آن ها نشان می دهد.

استحکام تسلیم

در کنار مقاومت کششی، استحکام تسلیم را داریم که میلگرد در آن نقطه به طور دائمی شروع به تغییر شکل می دهد.

معمولا میلگردها بر حسب حداقل استحکام تسلیم نیز در بازار شناخته شده است.

میلگرد a1 با نام س 240، میلگرد a2 با نام آج 340، میلگرد a3 با نام آج 400 و میلگرد a4 نیز با نام آج 500 شناخته می شود.

که هر عدد به حداقل استحکام تسلیم آن ها اشاره دارد. 

کمترین مقدار استحکام تسلیم به میلگرد a1 و بیشترین مقدار آن به a4 اختصاص دارد. نمودار زیر تفاوت انواع میلگرد را بر اساس استحکام تسلیم آن ها نشان می دهد.

ازدیاد طول نسبی

یکی از معیارهای مهم دیگر که می تواند روی انتخاب نوع میلگرد تاثیرگذار باشد، تغییر طول نسبی میلگرد بعد از تنش تسلیم آن است که بر روی کاربرد میلگردها تاثیرگذار است.

ازدیاد طول نسبی و ویژگی خمش به میزان انعطاف پذیری میلگرد وابسته است. میلگرد a1 جزو میلگردهای نرم به حساب می آید که استحکام کم ولی انعطاف پذیری زیادی دارد.

در واقع مهم ترین ویژگی میلگرد A1 نرمی و انعطاف پذیری بالای آن است که کاربرد منحصربفردی را برای آن رقم زده است. 

به سبب انعطاف پذیری زیاد میلگرد a1 افزایش طول میلگرد در آن بیشتر از میلگردهای a2 a3 a4 است. میلگرد a2 در دسته ی مقاطع نیمه  سخت و میلگردهای a3 a4 در دسته ی میلگردهای سخت قرار دارند.

البته برخی از کارخانه های تولیدی کشور مثل فولاد کویر کاشان محصولات باکیفیتی را در بازار عرضه میکند. که علاوه بر استحکام بالا از شکل پذیری بسیار بالایی نیز برخوردار هستند. مثلا میلگرد a4 مجتمع فولاد کویر دارای ازدیاد طول نسبی در حد میلگرد a2 است.

بهتر است که به هنگام خرید میلگرد گواهینامه کیفیت محصول را از فروشنده دریافت کنید. این گواهینامه شامل اطلاعاتی همچون مشخصات مکانیکی میلگرد، ترکیب شیمیایی و درصد خلوص است.

خرید میلگرد

ازدیاد طول نسبی

 

ویژگی های خمشی

ویژگی خمش، استقامت میلگرد را در مقابل خم شدگی، ترک، شکستگی و پارگی نشان می دهد. مسلما در مواردی که نیاز به خم کردن میلگرد وجود دارد، این ویژگی میلگرد اهمیت زیادی خواهد داشت.

پس می توان نتیجه گرفت که میزان خمیدگی میلگرد a1 بیشتر از میلگرد a2 و آن نیز بیشتر از میلگردهای a3 a4 است.

البته ویژگی خمش هر یک از میلگردهای a1 a2 a3 a4 به سایز میلگرد نیز وابسته است.

ویژگی های خستگی

فولاد ممکن است در برابر تنش های متناوبی قرار داشته باشد که این تنش ها در طولانی مدت می توانند باعث شکست میلگرد در پایین تر از نقطه استحکام شود.

به عنوان مثال شما ساختمان یا پلی را در نظر بگیرید که همیشه در مقابل تنش های لرزشی یا ضربه  ای قرار دارد.

هر تنش ممکن است باعث ترک و آسیب به میلگرد شده و به این ترتیب سازه قبل از رسیدن به مقاومت تسلیم و کششی خود دچار شکستگی یا فروریختگی شود. 

ویژگی خستگی تا حد زیادی به شکل پذیری فولاد بستگی دارد و طبق آنچه که در بالا اشاره کردیم، میلگرد های A1 نسبت به میلگردهای a2 a3 a4 انعطاف پذیری بیشتری داشته و در برابر خستگی و بارهای سیکلی و ضربه ای از مقاومت خوبی برخوردار است.

مقاومت میلگرد a2 در برابر تنش های سیکلی بهتر از میلگرد a3 و میلگرد a3 بهتر از میلگرد a4 است.

امروزه با توجه به پیشرفت تکنولوژی و استفاده از تجهیزات روز در خطوط کارگاه های نورد، مشکلات گذشته حل شده است و بیشتر کارخانه های فولادی در کشور در تلاش برای تولید میلگردهایی هستند که در عین اینکه از استحکام تسلیم و کششی بالایی برخودار باشند، شکل پذیر نیز باشند.

مجتمع فولاد کویر از جمله تولیدکنندگان میلگرد در کشور است که میلگرد a4 را با استحکامی طبق استاندارد ملی و جهانی و انعطاف پذیری بالا تولید می کند و شما می توانید با خیال راحت از آن در سازه هایی که در معرض خستگی، بارهای دینامیکی و ضربه ای قرار دارند، استفاده کنید. 

جوش پذیری

عموما میلگرد a1 به خاطر خاصیت انعطاف پذیری خود قابلیت جوش پذیری بالاتری دارد.

ولی میلگرد a2 در دسته  میلگردهای نیمه خشک قرار دارد و جوشکاری روی آن توصیه نمی شود اما وقتی مجبور باشید، امکان جوشکاری روی آن وجود دارد.

میلگردهای a3 نیز بدلیل ترد و شکننده بودن نباید جوشکاری شوند.

میلگرد a4 قبلا بدلیل شکننده بودن خود برای جوشکاری مناسب نبود اما الان میلگردهای a4 ای که در بازار قرار دارد، از تولیدات مجتمع فولاد کویر هستند و شکل پذیری در حد میلگرد a2 دارند و این به معنی است که در صورت اجبار امکان جوشکاری برای آن  وجود دارد.

3)    کاربردهای مختلف میلگردها

شکل ظاهری و خواص مکانیکی میلگردها باعث می شود که هر کدام از میلگردها کاربردهای متفاوتی داشته باشند که در زیر به صورت جزئی تر به آن ها اشاره می کنیم.

کاربرد میلگرد a1

انعطاف پذیری بالای میلگرد a1 آن را در رده میلگردهای نرم قرار داده است و بیشتر در صنعت (مثلا میخ سازی) کاربرد دارد.

 برش و خم کردن میلگرد a1 آسان تر است و به همین خاطر از این میلگرد در خم کاری، آهنگری و جوشکاری استفاده می شود.

با توجه به اینکه میلگرد a1 هیچ آجی بر روی خود ندارد، امکان لغزش و سر خوردن آن در بتن وجود دارد، به همین دلیل استفاده از آن در آرماتوربندی فقط به عنوان دورپیچ کاربرد دارد.

یکی دیگر از کاربردهای میلگرد a1 در سقف های تیرچه بلوک به عنوان میلگردهای حرارتی است.

کاربرد میلگرد a2

میلگردهای a2 و a3 که به اسم میلگرد ساختمانی شناخته می شود، کاربردهای متفاوتی در ساختمان سازی دارند.

میلگرد a2 در خاموت و مش بندی ساختمان کاربرد زیادی دارد و در ستون ها، تیرها و تیرچه های سازه های بتنی استفاده می شوند.

به طور کلی در جاهایی که نیاز به شکل پذیری بالایی است، میلگرد a2 نسبت به میلگرد a3 مناسب تر است.

توجه داشته باشید که با اینکه عملیات جوشکاری بر روی این میلگردها امکان پذیر است اما توصیه نمی شود و بهتر است از جوشکاری بر روی آن اجتناب کنید.

کاربرد میلگرد a3

میلگرد a3 کاربرد بالایی به عنوان میلگرد ساختمانی دارد و به عنوان میلگرد طولی در بتن ریزی (پی ها و دیوارهای برشی) و آرماتوربندی ستون ها، تیرها و فوندانسیون  سازه در ساختمان سازی بکار گرفته میشود.

توجه کنید که میلگرد a3 ترد و شکننده می باشد و شکل پذیری مناسبی از خود نشان نخواهد داد. همینطور جوشکاری بر روی این میلگرد مجاز نیست.

کاربرد میلگرد a4

در حال حاضر میلگرد a4 در کشور مصرف بالایی ندارد و بیشترین تولیدات کارخانه های فولادی نیز مربوط به میلگرد a3 است.

از میلگرد a4 بیشتر برای سازه های سنگین استفاده می شود اما در طراحی  و ساخت انواع سازه های بتن آرمه (بجز دیوارهای برشی ویژه و قاب های خاموشی) نیز می تواند بکار برده شود.

در حال حاضر میلگرد a2 و a3 بیشترین تقاضا را در بازار داخلی دارند و به میزان بالایی نیز مصرف می شوند.

ما در بالا تفاوت میلگرد a1 a2 a3 a4 را از لحاظ شکل ظاهری، خصوصیات و ویژگی های هر کدام و کاربردشان بررسی کردیم.

یکی دیگر از مهم ترین معیارهایی که به هنگام خرید میلگرد باید به آن توجه کنید، کارخانه ی سازنده ی میلگرد است.

چرا که هر کارخانه ای ممکن است میلگردهای خود را بر حسب مشخصات فنی و کیفیت خاص خود ارائه دهد. 


source:تفاوت میلگرد a1 a2 a3 a4 و مشخصات مکانیکی و کاربرد آن ‌ها

لوله های مسی و کاربرد آن ها چیست؟

 

 

لوله های مسی در بازار بسیار فروش دارد که می توان به این موارد برای استفاده از لوله مسی مانند سیستم های تهویه، سیستم های لوله کشی و سیستم های حرارتی اشاره کرد.

لوله های مسی از لحاظ کاربرد

لوله مسی با توجه به استفاده های مختلفی که دارند در ۴ گروه متفاوت قرار می گیرند که عبارتند از:

لوله مسی کلاف ، لوله مسی شاخه ای، لوله مسی مویین ولوله مسی کویل .

لوله مسی شاخه ای چیست؟

در این لوله ها هیچ  گونه آلودگی وجود ندارد و داخل این لوله ها هم سطح بوده و هیچ گونه آلودگی در آن مشاهده نمی شود.

وجود این مشخصات باعث شده تا این لوله ها هدایت الکتریکی بسیار بالایی داشته باشند، در برابر خوردگی هم مقاومت بالایی دارند.

از جمله کاربردهای این نوع لوله مسی می شود به استفاده از آن ها در تاسیسات بیمارستان ها و تهویه مطبوع اشاره کرد.

 

لوله مسی کلاف و کاربرد آن

لوله های مسی از لحاظ کاربرد

لوله های مسی در ضخامت های مختلف، قطرهای ۱/۴ اینچ تا ۸/۷ اینچ و طول ۱۵ تا ۵۰ میلی متر با توجه به نیاز مشتری تولید وساخت می شود.

این نوع از لوله مسی جنس نرمی دارند همین کارباعث می شود تا از آن ها در سیستم هایی مانند، سیستم های لوله کشی، دستگاه های سرمایشی و گرمایشی استفاده کرد.

لوله مسی کویل

به این لوله ها، LWC هم می گویند و در مبدل های حرارتی و دستگاه های حرارتی استفاده می شوند. از آنجایی که هدایت حرارتی مس دو برابر آلومینیوم است، در نهایت انتقال حرارت بیشتری دارند.  

لوله مسی مویین

به این لوله ها، Capillary  هم می گویند. چون این لوله مسی قطرکمتری دارند همین امر سبب شده تا به آن ها لوله مویی می گویند. در چیلرها و تبریدها از آن ها استفاده میکنند.

این لوله را بین ورودی اپراتورها و خروجی فیلترها قرار میدهند .

توجه داشته باشید این لوله ها در قطرهای بیش تر از ۶۴ میلی متر تنها به صورت شاخه در بازار موجود است.

دسته  بندی لوله مسی با توجه به نیاز بازار

قیمت لوله مسی در بازار نوسان دارد.

لوله مسی با توجه به نیازی که در بازار است در سه دسته قرار می گیرند که عبارتند از DLP، TPC و DHP.

که در این قسمت هر یک از آن ها را به طور مختصر مورد بررسی قرار می دهیم.

لوله مسی TPC: این لوله ها به دلیل اینکه جریان الکتریکی را با سرعت بالایی انتقال می دهند بسیار استفاده می شود.

لوله مسی DLP و DHP: این دو نوع لوله مسی علاوه بر دارا بودن جریان الکتریکی خوب، جوش کاری مناسبی نیز دارند همین کار باعث تا از آن ها در ساخت مبدل های حرارتی استفاده کنند.

دسته بندی لوله مسی با توجه به ضخامت دیواره  ی آن ها

از نظر ضخیم بودن دیواره  لوله مسی نیز دسته بندی موجود است که به صورت L، K و M موجود است.

با توجه به ترتیب نوشته شده ضخامت این لوله ها کم می شود.

اما توجه داشته باشید که این سه گروه از لوله ها، قطر خارجی همسانی دارند.

به طورمثال اگر بخواهند از این لوله ها در دستگاه های گرمایشی در منازل یا ساختمان های کوچک استفاده کنند.

از کم ضخامت ترین نوع این لوله ها یعنی لوله M استفاده می شود زیرا فشار در این نوع از دستگاه ها به میزان حداقل موجوداست.

به منظور مصارفی مانند انتقال آب از نوع L این نوع از لوله ها استفاده می کنند.

محدودیت های استفاده از لوله  مسی

لوله های مسی فقط استقامت خوبی در برابر اکسیژن محلول در آب دارند، ب عبارتی مقاومت کمی در برابر انواع دیگر خوردگی و مواد شیمیایی دارند، تغییرات شیمیایی در دماهای بالای ضدیخ های پایه گلیکول موجب خوردگی لوله های مسی می شود.

ازطرف دیگر این نوع خوردگی، در زمان تابش زیاد در سیستم های خورشیدی اتفاق می افتد.

پس نباید از این لوله ها در دستگاه های خورشیدی استفاده شود.

به عبارتی می توان گفت اگر سولفید هیدروژن چگالی بالایی داشته باشد، لوله های مسی دچار آسیب می شوند.

لوله مسی: مزیت

تا الان انواع دسته بندی های متفاوت لوله مسی را به طور کامل مورد بررسی قرار دادیم اکنون می توانیم مزایای این لوله را به صورت یک جمع بندی بیان کنیم.

  • قابلیت انتقال بالای حرارت
  • هزینه ی تولید پایین
  • پخش دما به صورت یکنواخت در بدنه ی لوله
  • مناسب برای محیط زیست
  • قالب ساده

source: لوله های مسی و کاربرد آن ها چیست؟