خرید و فروش آهن آلات با بهترین قیمت

میلگرد | تیرآهن | ورق | نبشی | ناودانی | لوله فولادی | سپری | قوطی و پروفیل | شمش آهن | محصولات مفتولی

خرید و فروش آهن آلات با بهترین قیمت

میلگرد | تیرآهن | ورق | نبشی | ناودانی | لوله فولادی | سپری | قوطی و پروفیل | شمش آهن | محصولات مفتولی

فولاد MO40 چیست؟

فولاد MO40 یک فولاد آلیاژی مولیبدن کروم دار است.

این فولاد به طور گسترده برای ساخت آن دسته از تجهیزات صنعتی که تحت فشار یا ضربه و حرارت بالا قرار دارند مانند تیر، ستون، چرخ دنده و غیره به کار می رود. 

فولاد MO40 دارای خواص زیادی می باشد که از مهمترین این خواص ها می توان به

  • شکل پذیری
  • دوام بالا
  • استحکام تسلیم
  • استحکام کششی بالا
  • هدایت گرمایی خوب
  • فولادهای ضد زنگ نیز دارای خواص ضد خوردگی

و غیره اشاره کرد.

فولاد MO40 نوعی فولاد کم آلیاژ است، آلیاژ MO40 متعلق به گروه فولادهای مقاوم به حرارت، که این آلیاژ کیفیت بالایی دارد.

این فولاد جزو آلیاژهای کم کربن دسته بندی می گردد و دارای توان کششی و مقاومت بسیار بالایی می باشد.

نکته قابل توجه در ذوب این فولادها ضخامت کامل آنها است، بنابراین فولادهای آلیاژی  MO40  به عنوان آلیاژهای باکیفیت شناخته می شوند.

همچنین بدلیل اینکه سختی این فولاد بسیار زیاد است، در پروژه هایی که مقاومت به سختی و توان کششی بالا مدنظر باشد، از این فولاد استفاده می شود.

فولاد MO40

فولاد

MO40 فولادی ساده و با تناژ تولید جهانی بالاست که در غلتک های

  • صنایع سیمان
  • غلتک های صنایع فولاد
  • شاتون ها
  • چرخ دنده ها
  • محورهای خودرو
  • دنده فرمان
  • میله های اتصال
  • سازه هواپیما

و… کاربرد دارد.

عملیات حرارتی فولاد MO40

 دمای آنیل

در روش Annealing (دمای آنیل)  فولاد MO40 را در دمای  800 – 850  درجه سانتی گراد حرارت می دهیم.

این حرارت تا زمانی که تمام قسمت های فولاد به طور یکسان منتقل شود ادامه دهید و در نهایت درون کوره آن را خنک کنید.

نرمالیزه کردن 

در روش Normalizing  فولاد MO40 را در دمای 870 – 900 درجه سانتی گراد حرارت می دهیم.

در این روش همانند روش قبل حرارت را تا زمانی ادامه می دهیم که در تمام بخش های فولاد به طور یکسان منتقل شود.

سپس به مدت 15 – 20 دقیقه آن را در آب خیس کنید و در پایان در هوای ساکن خنک کنید.

دمای برگشت (Tempering)

در بعضی اوقات ممکن است فولاد نیاز داشته باشد که مجددا حرارت داده شود، در این حالت فولاد MO40 مجددا در دمای 550 – 700 درجه سانتی گراد حرارت می دهیم.

حرارت دهی را تا زمانی که در تمام بخش های فولاد به طور یکسان منتقل شود ادامه دهید.

سپس به مدت یک ساعت هر 25 میلی نتر از فولاد را در آب خیس کنید و در هوای ساکن خنک کنید.

 کابرد فولاد MO40

در مواردی که به سختی و مقاومت به سایش زیاد نیاز است از فولاد MO40 که هم به صورت میلگرد و هم به صورت مقطع مربع و صفحه موجود است، استفاده می شود.

این نوع از فولاد کاربرد وسیعی دارد و نوع مقطع آن در تعیین قیمت MO40 بسیار موثر است.

فولاد MO40

کاربرد فولاد

برخی از رایج ترین کاربرد فولاد MO40 به شرح زیر است:

  • شفت
  • میله های اتصال
  • پیچ های دو سر رزوه
  • قطعات ماشین ابزار
  • سازه های هواپیما
  • پایه های قالب
  • میله های رابط
  • میل لنگ
  • گیره فشنگی
  • اتصال میل گاردن
  • ساخت کارد و چنگال
  • انژکتورها
  • چرخ دنده
  • ظروف تحت فشار
  • پیچ های مقاوم

ترکیب شیمیایی فولاد MO40

فولادMO40 در ساختار خود

  • 41 درصد کربن
  • 0.35 درصد سیلسیوم
  • 0.7 درصد منگنز
  • 1.1 درصد کروم
  • 0.2 درصد مولیبدن

می باشد. با توجه به این ساختار نام فولاد MO40 با نام شیمیاییCrMO40 42  شناخته می شود.

در این ساختار کروم باعث بالا رفتن مقاومت و سختی پذیری می شود.

وجود کروم در فولاد باعث می شود به راحتی مارتنزیت گرفته شود زیرا نیاز به سرد کردن در آب و روغن ندارد و در دمای اتاق این کار انجام می گیرد.

به دلیل وجود کاربید در کروم، کروم باعث مقاومت در برابر برش و سایش می شود همچنین ناحیه آلفا را بالا می برد و لوپ گاما را کوچک می کند.

سیلسیوم اگر در ساختار فولاد موجود باشد، دمای بحرانی افزایش پیدا می کند.

هر چه مقدار سیلسیوم در فولاد بیشتر باشد مقاومت فولاد را در برابر اکسید شدن بالاتر می برد.

 تفاوت عنصر منگنز برخلاف سیلسیوم این است که برش پذیری که در اثر سیلسیوم کاهش می یابد توسط منگنز کنترل می گردد و در طی فرآیند اکسید آهن تولید نمی شود.

مولبیدن یک عنصر کاربیدی است. وجود این عنصر در ساختار باعث افزایشش مقاومت کششی و حرارتی می شود.

مقدار آلیاژ در فولاد MO40 پایین، به همین دلیل تغییرات چشم گیری در نمودار ساختاری فولاد ایجاد نمی کند.

فولاد ها دانه درشت هستند که باعث بالابودن نقطه ذوب آنها می شود.

ساختارهای درشت دانه از خواص مکانیکی خوبی برخوردار نیستند و حتما باید قبل از استفاده آنیل شوند.


source: 

فولاد MO40 چیست؟


سخت کاری فولاد چیست؟

سخت کاری فولاد، نوعی عملیات حرارتی که در آن، سطح رویی فولاد دچار تغییر شده و خواص مکانیکی، متالوژیکی، شیمیایی و فیزیکی فولاد دچار تغییراتی می ‌شود و بهبود می ‌یابد ولی بخش داخلی آن تغییر نمی ‌کند در آخر می‌ توان از قطعات به ‌دست ‌آمده در ساخت قطعات صنعتی استفاده کرد.

 

سخت کاری فولاد چیست؟

سخت کاری فولاد، همان برگشت دادن فولاد و استفاده از عملیات حرارتی است.

سخت کاری نوعی عملیات حرارتی که با استفاده از شرایط خاص کاری و محیطی سطح قطعه را سخت کرده در حالی که ترکیب شیمیایی داخل قطعه تغییر نمی کند.

در آخر قطعه ای حاصل می شود که سختی سطحی مطلوب در کنار چقرمه بودن دارد.

قطعات فولادی را می توان به نحوی روی آن ها عملیات حرارتی انجام داد که علاوه بر مقاومت به سایش، دارای استحکام دینامیکی خوبی باشند.

پس از انجام تمام مراحل مربوط به شکل دادن نظیر ماشین کاری و غیره، عملیات حرارتی انجام می شود، چون آخرین عملیاتی که باید در مرحله پایانی ساخت قطعه، انجام پذیرد.

گرم کردن و سرد کردن زمانبندی شدهٔ فلزات، سرامیک‌ها و آلیاژها را به منظور بدست آوردن خواص مکانیکی و فیزیکی مطلوب، عملیات حرارتی می‌گویند.

از عملیات حرارتی برای مواد غیرفلزی مانند شیشه‌ها وسرامیک‌ها نیز استفاده می شود.

سخت کاری فلزات

سخت کاری فلزات

سخت کاری سطحی چیست؟

سخت کاری سطحی همان سخت کاری فولاد است که نوعی عملیات حرارتی که در آن با استفاده از شرایط خاص کاری و محیطی سطح قطعه را سخت کرده در حالی که ترکیب شیمیایی داخل قطعه تغییر نمی کند.

مراحل سخت کاری فلزات 

سه مرحله عمده دارد که عبارت‌ اند از:

  • در مرحله ی اول قطعه آلیاژموردنظر حرارت داده می شود. ابتدا قطعه را به‌ آرامی تا دمای 700-600 درجه سانتی‌ گراد می ‌رسانند. با این کار قطعه دچار تنش نمی شود.

سپس قطعه مورد نظر را تا دمایی بالاتر از دمای بحرانی انتقالی به ‌سرعت گرم می ‌کنند. با سریع گرم کردن قطعات، ساختاری به صورت دانه ریز به دست می آید.

  • در مرحله ی دوم، به ازای هر اینچ ضخامت در قطعه، قطعه گرم شده را یک ساعت در این دما نگه می دارند.

برای خنک شدن سریع قطعه گرم شده، به جای خنک شدن در محیط های باز که به آرامی خنک شود؛

توسط غوطه ور شدن در آب یا مایع دیگر نظیر نیتروژن مایع، هوا، آب ‌نمک، حمام نمک یا غوطه ‌ور شدن در روغن به ‌سرعت خنک می ‌شود.

  • در این مرحله، عملیات سخت کاری با آب صورت می پذیرد. به طور معمول فولادهای آلیاژ بالا توسط هوا، و فولادهای آلیاژ پایین با غوطه ‌ور شدن در روغن سخت کاری می شوند.

آیا سرعت خنک کردن (کوئنچ کردن) فولاد، اهمیت دارد؟

بله. در مرحله ی گرم کردن عناصر موجود در آلیاژ به حالت محلول جامد تغییر شکل می دهند و سرد کردن ناگهانی در ماده تنش ایجاد می کند.

بنابراین تاکید می شود سرعت خنک کردن بیش از حد بالا نباشد تا از میزان تنش های پس مانده کاسته شود و ترک خوردگی در سطح سخت کاری شده رخ ندهد.

وقتی‌ که کوئینچ کردن توسط غوطه ‌وری در مایعات (مرحله دوم) انجام می‌ شود.

باید توجه داشت که غوطه ‌وری به‌ صورت کامل و با سرعت انجام شود چون در غیر این صورت لایه‌ ای روی سطح کار ایجاد می‌ شود که مانع از سخت کاری فولاد می ‌شود.

سرعتی که برای سرد کردن فولادها در نظر گرفته می‌ شود به میزان عناصر آلیاژی که در آن‌ ها استفاده‌ شده است بستگی دارد.

باید به این نکته توجه کنیم که قطعه کوئینچ شده نباید برای زمان طولانی در دمای محیط نگه‌ داشته شود و باید سریع به مرحله تمپرینگ فرستاده شود.

نکات کوئنچ در روغن

برای انجام این عملیات برای کاهش احتمال آتش سوزی لازم است از روغنی استفاده شود که نقطه اشتعال بالاتری دارد.

در این عملیات میزان تنش های پسماند کمتر است چون سرعت سرد شدن قطعه فولاد در روغن پایین تر از سردشدن با آب و سایر مواد است.

در طول تمام مدت سرد شدن قطعات، باید روغن درون مخزن را هم زد تا تمام قسمت ‌های قطعه فولادی به‌ طور یکسان حرارت خود را از دست بدهند و سرد شوند.

دمای بین 32 تا 540 سانتی گراد بهترین دما برای روغن کوینچ است.

عمق سخت کاری در فولادهایی که با روغن کوئینچ (خنک) می‌ شوند بالاتر از آن ‌هایی است که با آب کوئینچ می ‌شوند.

مزیت این روش این است که قطعات فولادی که توسط هوا کوئینچ می ‌شوند، معمولا مغز قطعه فولاد هم چقرمه نمی ‌ماند و سخت کاری می ‌شود.

نکات کوئنچ در آب

در این روش هنگام استفاده از آب خالص یک لایه سد بخار روی قطعه فولادی ایجاد می ‌شود که باعث عدم سخت شدن بعضی از نقاط به‌ طور مطلوب خواهد شد.

ولی در هنگام استفاده از آب ‌نمک کریستال های نمک روی قطعه رسوب کرده سپس منفجر می ‌شوند و همین امر باعث عدم تشکیل سد بخار خواهد شد و قطعه فولادی مورد نظر به‌ طور یکنواخت سرد می ‌شود.

بنابراین بهتر است از آب نمک به جای آب خالی استفاده شود.

نکته:

  • عملیات سخت کاری فولاد باید آخرین مرحله باشد و مراحلی نظیر ماشین ‌کاری و غیره قبلاً انجام‌ شده باشد.
  • تاب برداشتن فولاد در حین عملیات سخت کاری فولاد امری اجتناب‌ ناپذیر است.

این امر بیشتر در مواقعی رخ می ‌دهد که قطعات با سرعت خیلی بیشتر از حد نیاز گرم یا سرد شوند یا قطعات را خیلی بیشتر از دمای بحرانی انتقالی گرم کنند.

قطعه را باید به‌ طور نامناسب درون محیط کوئینچ (خنک شدن) وارد کنند و غیره.

بهتر است قطعاتی که طویل و نازک هستند را در مرحله کوئینچ کردن به صورت عمودی سرد کنید تا احتمال و میزان کمانی شدن، خمش و پیچش آن‌ ها به حداقل میزان ممکن برسد.

عملیات سخت کاری القایی

سخت کاری القایی

سخت کاری القایی

این روش یک نوع عملیات سخت کاری سطوح است که در آن یک بخش فلز القا میگردد .

در عملیات سخت کاری القایی به وسیله ی یک میدان مغناطیسی و ایجاد یک جریان الکتریکی منجر به گرم شدن فلز می شودو سپس بلافاصله خنک می شود؛ که در لایه بیرونی تغییراتی ایجاد می کند که سختی و شکنندگی بخش را افزایش می دهد.

در این عملیات ویژگی های هسته اصلی فلز حفظ می شود.

آیا می دانید چرا از میدان مغناطیسی برای گرم کردن فلز به وسیله جریان الکتریکی استفاده می شود؟

چون حرارت دادن فلز به روش هدایت گرمایی باعث گرم شدن کل مجموعه آن شده بنابراین هسته اصلی دچار تغییرات می شود و عملیات القایی به درستی صورت نمی پذیرد.

سخت شدن قطعات مکانیکی

بسیاری از قطعات مکانیکی مثل شفت، چرخ دنده ها، فنر ها و غیره برای سخت شدن از روش زیر استفاده می کنند.

یک منبع الکتریکی با فرکانس بالا با راندن یک جریان متناوب زیاد از طریق یک سیم پیچ صورت می گردد.

در نتیجه گذر جریان از طریق این سیم پیچ باعث ایجاد میدان مغناطیسی بسیار شدید می شود، که این عملیات باعث سخت شدن قطعه ی مکانیکی می شود.

مزایای عملیات القائی :

  • مقاومت و سختی بالا
  • فرایند بسیار سریع، در نتیجه تولید بیشتر
  • دستیابی به عمق 8 mm
  • عدم ایجاد خرابی

سخت کاری فولاد فنر

فولاد فنر

فولاد فنر

بعد از پیچش فنر، سخت کاری با عملیات حرارتی فنر انجام می شود که به آرامی خنک شده و در نهایت در روغن کونچ می شود.

بعد از کربن دهی در سخت کاری فولاد عمل کونچ صورت می گیرد. این روش از نظر اقتصادی و مصرف انرژی مقرون به صرفه است.

اما عیب این روش این است که به علت دانه درشت شدن ساختار فولاد، از این روش فقط می توان برای اجزا تحت تنش پایین استفاده کرد.

روش اصولی انجام این عملیات این است که قطعه ابتدا باید گرم شود و بعد به کوره حمام نمک و بعد در روغن فرو برود که خاصیت فنریت خوبی به دست می آورد.

در نهایت در کوره تمیز با حرارت بین 150 تا 200 درجه به سختی موردنظر دست می یابد که باعث چقرمگی می شود که سختی و شکنندگی را پایین می آورد.

سخت کاری فولاد MO40

فولاد MO40

فولاد MO40

معرفی فولاد MO40

فولاد mo40 یک فولاد آلیاژی مولیبدن کروم دار است.

این فولاد به طور گسترده برای ساخت آن دسته از تجهیزات صنعتی که تحت فشار یا ضربه و حرارت بالا قرار دارند مانند تیر، ستون، چرخ دنده و غیره به کار می رود.

این فولاد جزو آلیاژهای کم کربن دسته بندی می گردد و دارای توان کششی و مقاومت به بسیار بالایی می باشد.

همچنین بدلیل اینکه سختی این فولاد بسیار زیاد است، در پروژه هایی که مقاومت به سختی و توان کششی بالا مدنظر باشد، از این فولاد استفاده می شود.

سخت کاری فولاد MO40

سخت کاری این فولاد، در دمای 860-820 در آب یا روغن انجام می شود که نوع خاصی از عملیات حرارت پذیری می باشد.

سخت کاری باعث افزایش طول عمر فولاد، همچنین افزایش مقاومت فولاد در برابر ضربه، سایش، خوردگی و … می شود.

کاربرد این فولاد در صنایع مختلف مانند

  • غلتک های صنایع سیمان
  • دنده فرمان
  • محور های خودرو
  • پیچ های مقاوم
  • ظروف تحت فشار

و … کاربرد دارد.

سخت کاری فولاد ck45

فولاد ck45

فولاد ck45

معرفی فولاد CK45

فولاد CK45 یک فولاد با  کشش متوسط است که در شرایط نرمال یا نورد گرم تولید می شود.

این فولاد استحکام کششی 570 تا 700 مگاپاسکال و سختی برینل بین 170 و 210 دارد.

این نوع فولاد دارای قابلیت سختی پذیری پایینی می باشد. لازم است بدانید که فقط بخش هایی با ابعاد حدود 60 میلیمتر مناسب برای تمپر کردن و سخت شدن می باشد.

فولاد CK45 دارای قابلیت جوش پذیری خوب، ماشینکاری خوب، استحکام و مقاومت دربرابر ضربه بسیار بالا در شرایط نرمال و یا گرم است.

سخت کاری فولاد ck45

این فولاد تا دمای بین 820 – 850 درجه سانتی گراد حرارت داده می شود.

لازم است قطعه را تا زمانی که دما یکنواخت است نگه دارید همچنین هر 25 میلیمتر از قطعه را به مدت ده تا پانزده دقیقه خیس کنید.

این فولاد را در هوای آزاد و به آرامی خنک کنید.


source:سخت کاری فولاد چیست؟

معرفی بهترین تولید کنندگان ورق فولادی در کشور

 

ورق فولادی

ورق فولادی یکی از پرمصرف ترین محصولات فولادی است.ورق فولادی به دو دسته تقسیم می شود: ورق سرد و ورق گرم

نوسان قیمت ورق تاثیر بسزایی در قیمت گذاری قطعات صنعتی دارد.بهتر است قبل از خرید این نوع محصول فولادی با خواندن این مقاله آشنایی کلی پیدا کنید.

 

مجتمع فولاد مبارکه اصفهان

این مجموعه از سال 1372 فعالیت گسترده ای در صنعت فولد سازی دارد و یکی از بزرگترین تولید کننده های ورق در ایران شناخته می شود.

مجتمع فولاد مبارکه یک از بزرگ ترین کارخانه های تولید فولاد در کشور است.مجموعه های فولاد سبا، فولاد امیرکبیر کاشان و فولاد هرمزگان زیر مجموعه ی فولاد مبارکه ی اصفهان می باشد.

مجموعه ی فولاد مبارکه ی اصفهان محصولاتی همچون ورق سیاه، ورق آجدار، ورق گالوانیزه ، ورق رنگی، ورق قلع اندود و …را تولید می کنند که در ادامه با آین محصولات به طور خلاصه آشنا می شوید.

مجتمع فولاد مبارکه اصفهان

ورق سیاه مبارکه

برای تولید انواع ورق سرد از ورق سیاه به عنوان محصول اولیه استفاده می شود. مجموعه ی فولاد مبارکه ی اصفهان یکی از اصلی ترین تولید کننده های ورق سیاه در ضخامت های 16 و 18.5 میلیگتر به صورت کلاف است.

فولاد مبارکه از اصلی ترین تولیدکنندگان ورق سیاه در ایران است.

 

ورق آجدار مبارکه

این نوع محصول هم یکی از محصولات مجتمع فولاد مبارکه ی اصفهان است و محصول تولید شده در ضخامت های 2 تا 6 میلیمتر و عرض 1000 تا 1500 میلیمتر را در بازار ارائه می کند.

ورق گالوانیزه مبارکه

روش تولید این محصول به صورت غوطه وری پیوسته است.

این محصول به روش غوطه وری پیوسته تولید می شود. ضخامت ورق گالوانیزه مبارکه بین 0/25 تا 2 میلیمتر و عرض 750 نت 1510 میلیمتر با وزن 3 تا 20 تن است که به صورت کلاف عرضه می شود.ظرفیت تولید ورق گالوانیزه مبارکه حدود 200 هزار تن در سال است.

ورق رنگی مبارکه

ظرفیت تولید سالانه ی این محصول در مجموعه ی فولاد مبارکه ی اصفهان، 100 هزار تن در سال است.

ورق رنگی مبارکه در ضخامت  0/25 تا 1/5 میلیمتر و عرض 750 تا 1500 میلیمتر با وزن کلاف 3 تا 12 تن، تولید می شود. مجموعه فولاد مبارکه یکی از بزرگترین تولیدکنندگان ورق رنگی داخل کشور می باشد.

ورق قلع اندود مبارکه

ظرفیت تولید سالانه ی این محصول در مجموعه ی فولاد مبارکه ی اصفهان1 میلیون و 30 هزار تن در سال است.

ضخامت ورق قلع اندود تولیدی بین 0/18 تا 0/4 میلیمتر با عرض بین 600 تا 1000 میلیمتر می باشد،

که به هم به صورت کلاف و هم به صورت بسته ای در بازار عرضه می شود و وزن هر کلاف 2  تا 16 تن و وزن هر بسته 1 تا 2 تن  است.

 

مجتمع فولاد گیلان

مجتمع فولاد گیلان در سال 1382 در شمال ایران فعالیت دارند که به عنوان اولین وو بزرگترین کارخانه ی خصوصی در کشور تاسیس شد.

مجتمع فولاد گیلان

این مجموعه یکی از بزرگترین تولید کننده ی ورق فولادی در بخش خصوصی است که سالیانه 5.2 میلیون تن نورد گرم و 500 هزار تن نورد سرد در بازار ارائه می کند.

ورق گرم گیلان

این مجموعه ظرفیت تولید سالانه 1 میلیون و 600  هزار تن محصول ورق گرم را دارد. ضخامت ورق گرم گیلان بین 2 تا 17 میلیمتر می باشد. همچنین محدوده عرض ورق گرم گیلان بین 600 تا 1420 میلیمتر می باشد. همچنین وزن هر کلاف ورق گرم گیلان حداکثر 20 می باشد.

ورق سرد گیلان

فولاد گیلان ظرفیت تولید سالانه 500 هزار تن ورق نورد سرد شده را دارد. ضخامت ورق سرد گیلان بین 0/17 تا 5 میلیمتر می باشد. همچنین ورق سرد گیلان بین 600 تا 1650 میلیمتر عرض دارد. حداکثر وزن هر کلاف این نوع ورق 30 تن می باشد. کارخانه نورد گیلان یکی از بزرگترین واحدهای تولید کننده ورق سرد در کشور است.

ورق گالوانیزه گیلان

ظرفیت تولید سالانه ورق گالوانیزه گیلان 180 هزار تن است. این محصول در ضخامت 0/2 تا 2 میلیمتر و عرض بین 714 تا 1250  تولید می شود.

فولاد اکسین اهواز

شرکت فولاد اکسین در سال ۱۳۸۴ به ثبت رسید. فولاد اکسین اهواز به عنوان یکی از واحدهای بزرگ تولید کننده ورق در کشور دارای به روز ترین خط نورد مقاطع تخت فولادی می باشد. تجهیزات نورد این کارخانه قابلیت نورد عرضی را نیز در اختیار قرار می دهد.

ورق A283 اکسین

این مجموعه ورق A283 در گرید C را در ضخامت های 8 تا 150 میلیمتر و عرض 1100 تا 4500 میلیمتر تولید می کند. این محصول به صورت شیت و در طول های 2500 تا 24000 میلیمتر راهی بازار می شود. فولاد اکسین اهواز را می توان به روز ترین تولید کننده ورق آلیاژی در ایران شناخت.

ورق A516 اکسین

فولاد اکسین تولید کننده ورق A516 در گرید 70 می باشد. ضخامت این محصول فولاد اکسین بین 8 تا 120 میلیمتر است. همچنین عرض این ورق بین 1100 تا 4500 میلیمتر می باشد. این نوع ورق به صورت شیت در طول های 2500 تا 24000 میلیمتر تولید می گردد.

فولاد کاویان

کارخانه فولاد کاویان دارای بیش از ۳۰سال سابقه در صنعت تولید آهن آلات و همچنین به صورت تخصصی در حوزه نورد، فعالیت دارد. این مجموعه جز بزگترین واحدهای تولید کننده ورق در داخل کشور است.

ورق سیاه کاویان

این واحد صنعتی با ظرفیت تولید بیش از  ۸۴۰ هزار تن ورق سیاه در سال، تولیدات خود را با عرض بین ۱۲۵۰تا ۱۵۰۰میلیمتر و ضخامت بین ۸ تا ۲۰میلیمتر تولید می شود.


source:معرفی بهترین تولید کنندگان ورق فولادی در کشور

میلگرد کلاف، فرآیند تولید و کاربرد آن در صنایع چیست؟

میلگرد یکی از محصولات فولادی است که در سازه‌های مختلف ساختمانی و صنعتی به وفور از آن استفاده می‌شود. میلگرد به طور کلی به دو دسته ی ساده و آجدار تقسیم بندی می شوند همچنین درتقسیم بندی دیگر، میلگرد به دو دسته ی شاخه ای و کلاف می توان تقسیم بندی کرد.

میلگرد شاخه ای چیست؟

میلگرد شاخه ای دارای 4 گرید A1-A2-A3-A4 می باشد. طول میلگرد شاخه ای به طور معمول 12 متر است. که به میلگرد با طول کمتر، میلگرد نرمال گفته می شود.

میلگرد شاخه ای چیست؟

میلگرد شاخه ای چیست؟

معرفی میلگرد کلاف

معمولا این نوع از میلگرد را به دو شکل کلاف آجدار و کلاف ساده به بازار ارائه می‌کنند.

میلگردهای کلاف در واقع کلاف‌های در هم پیچیده‌ا‌ی هستند که استفاده‌های بسیار گسترده‌ای در سازه‌های ساختمانی و صنعتی دارند.

نحوه نگهداری میلگرد کلاف در کارخانه متفاوت با میلگرد ساده بوده که موضوع قابل اهمیتی در بین سوله‌داران است.

انواع میلگرد کلاف از لحاظ ظاهر

میلگرد کلاف ساده

این محصول به 4 دسته تقسیم بندی می شوند و  در سایزهای ۵.۵ تا ۱۶ میلی متر در بازار موجود و قابل دسترسی می باشند.

دسته ای از این میلگردها که سایزی بین ۵.۵ تا ۸ میلی متر دارند، با عنوان مفتول یا وایر شناخته می شوند. ساخت این محصول در کارخانه ها تا سایز ۱۲ صورت گرفته است.

 برای سایزهای بالاتر نیز می‌توانید درخواست خود را به کارخانه‌ها ارسال کنید تا به صورت سفارشی میلگرد کلاف مدنظر شما را تولید کنند.

استفاده از کلاف عرضی در ساختمان باعث می شود نیرو حاصل از بارها به صورت یکنواخت بر روی سقف توزیع شوند.

هم چنین به کارگیری کلاف عرضی در سقف از پیچش تیرها در مکان هایی که بار منفرد وجود دارد، جلوگیری به عمل می آورد.

میلگرد کلاف آجدار

این نوع میلگرد به دو دسته A2- A3 تقسیم بندی می شود و قیمت آن ها در مقایسه با انواع ساده، بیش تر می باشد.

قیمت این نوع محصول بر اساس دسته و سایز آن ها تعیین می شود.

کاربرد میلگرد کلاف

میلگردهای کلاف کاربرد زیادی در صنعت و ساختمان سازی دارند. از جمله این کاربردها می توان به مواد زیر اشاره کرد.

  • توری حصاری و فنس و گابیون
  • سیم بکسل
  • استفاده در انواع فولاد تبدیلی مانند مفتول‌های خوش‎تراش
  • میخ و پیچ و پرچ
  • سایر فولاد زیردستی و فولاد تبدیلی
  • زنجیر فلزی
  • خرپا و تیرچه
  • صنایع فنر سازی
  • سیم خاردار
  • صنایع الکترودسازی و جوشکاری
  • ساختمانی

این موضوع نشان‌دهنده میزان اهمیت و تقاضای موجود برای این محصول است.

از طرفی عرضه و تقاضا تاثیر بسیار زیادی بر روی قیمت میلگرد می‌گذارند؛ به همین دلیل میزان سفارشات می‌تواند قیمت آن را در بازار روز تحت تاثیر قرار دهد.

نحوه نگهداری از میلگرد کلاف

در هنگام انبار کردن میلگردهای کلاف عموما از خرک های چوبی استفاده می کنند.

انجام این کار از تماس مستقیم میلگرد با خاک و عوامل رطوبت زا که باعث زنگ زدگی میلگردها می شود، جلوگیری به عمل می آورد.

نکته: در هنگام انبار کردن میلگردها از پوشش نایلونی به هیچ عنوان استفاده نشود. چرا که انجام این کار می تواند احتمال زنگ زدگی را تا میزان زیادی بالا ببرد.

نگهداری از میلگرد کلاف

نگهداری از میلگرد کلاف

روش تولید

در کارخانه نورد از شمش ها به عنوان ماده اولیه برای تولید میلگرد کلاف استفاده می‌شود.

این شمش ها از کربن، سیلیسیوم، منگنز، فسفر و گوگرد تشکیل شده‌اند.

شمش های فولادی در کوره های حرارتی تا 1100 درجه سانتی گراد پیش گرم شده و سپس شمش‌ها توسط رول های کوره به بخش رافینگ انتقال داده می‌شوند.

در نورد گرم به دلیل پایین بودن تنش های پلاستیکی، شمش های برافروخته با عبور از چندین ردیف متوالی غلتک، طی سه مرحله تغییر شکل داده و قطر آن ها کاهش می‌یابد.

بعد از اتمام نورد، میلگرد به دور یک حله پیچیده شده و به واحد خنک کننده منتقل می‌شوند.

نتیجه گیری

در این مقاله آموختیم که میلگرد به دو دسته ی آجدار و ساده تبدیل می شود، علاوه بر این به دو دسته ی دیگر کلاف و شاخه ای نیز تبدیل می شود.

میلگرد شاخه ای دارای 4 گرید A1-A2-A3-A4 می باشد. طول میلگرد شاخه ای به طور معمول 12 متر است.

 میلگرد کلاف در واقع کلاف‌های در هم پیچیده‌ا‌ی هستند که استفاده‌های بسیار گسترده‌ای در سازه‌های ساختمانی و صنعتی دارند.

همچنین میلگرد کلاف دو نوع ساده و آجدار موجود است.


source:میلگرد کلاف، فرآیند تولید و کاربرد آن در صنایع چیست؟

چگونگی تولید فلزات آهنی و آهن خام

 

چگونگی تولید فلزات آهنی و آهن خام

فلزات آهنی مانند آهن، چدن و فولاد فلزاتی هستند که از آهن(سنگ آهن) تولید می شوند. آهن خام با گداخته شدن سنگ آهن آماده می شود.

با آهن خام فلزاتی که معرفی شد را تولید می کنند.چدن و فولاد آلیاژی با ترکیبات آهن است.

آلیاژ ترکیبی از فلزات متفاوت است که در صورت نیاز مواد افزودنی غیر فلزی نیز به آن اضافه می شود. فلزات آهنی از بقیه ی فلزات پر کاربرد تر می باشد. ۹۵ درصد فلزات تولید شده در سراسر جهان را تشکیل می دهند.

 این عنصر یکی از متداول ترین عناصر زمین است که تقریبا ۵ درصد پوسته زمین را شامل می شود.

 این عنصر فلزی سنگین ، درخشان و خاکستری رنگ می باشد که از سنگ معدن آهن استخراج می شود و به ندرت به حالت آزاد (عنصری) در طبیعت استخراج می شود. کاربرد آهن از همه فلزات بیشتر است ( با توجه به اینکه چدن و فولاد را نیز از آهن خام می سازند.

قیمت پایین و مقاومت بالای ترکیبات آن، استفاده از آن ها را در صنایع مختلف و نیز ساختمان سازی اجتناب ناپذیر می کند. این فلز در ساختمان به صورت نبشی ، ناودانی ، ورق ، میخ، پیچ و مهره و … به کار می رود.

 

سنگ آهن چیست و آهن چگونه تولید می شود؟

سنگ آهن بعد از استخراج از معدن در سنگ شکن خرد می کنند و با انجام پروسه ی  خاص آن را برای ورود به کوره آماده می کنند. بعد از آن برای تولید، سنگ آهن را در کوره های گداز حرارت می دهند و محصول خام را تولید می کنند. سپس از محصول خام انواع مختلف آهن و آلیاژهای آن را آماده می کنند. در واقع سنگ آهن مخلوطی از اکسیدهای این عنصر، نمک های معدنی، سنگ آهک، سیلیس، آلومین و … می باشد. از چهار نوع سنگ در کوره آهن گدازی استفاده می کنند.

اکسیدها: سنگ آهن مغناطیسی با مگنتیت که ۶۸ درصد وزنش آهن دارد و سنگ آهن سرخ یا هماتیت که ۶۰ درصد وزنش این عنصر را دارد.

هیدروکسید : سنگ آهنی لیمویی تا قهوه ای که ۵۰ درصد وزن و ارزش  این عنصر را تشکیل می دهند.

کربنات: گوگرد یا سولفور با نماد شیمیایی Sو عدد اتمی‌۱۶ است. گوگرد نهمین عنصر فراوان در جهان هستی است. این عنصر نافلز که بوی زننده ای دارد، بعد از اکسیژن و سیلیکون بیشترین جزء تشکیل دهنده کانی‌ها است.

سولفور:به نمک های اسید کربنیک که به صورت یون های کربناته شکل گرفته اند کربنات(Carbonate) گفته می شود. در زمین شناسی این عبارت به مواد معدنی و صخره های کربناته گفته می شود که از مهم ترین مواد در این گروه را می توان به کلسیت و کربنات کلسیم و کربنات سدیم و سنگ آهک اشاره نمود.

آهن گدازی و تولید محصول خام

سنگ آهن را در کوره با حرارت بالا ذوب می کنند. ماده مذاب حاصل شامل فلز آهن و ناخالصی های سنگ آهن است ولی چون وزن مخصوص این ناخالصی ها با فلز مذاب متفاوت است، بنابراین ناخالصی ها از آهن مذاب جدا شده و روی سطح آن شناور می شوند. از این رو آن ها را سرباره یا تفاله کوره آهن گدازی می نامند. سرباره را توسط شیر تخلیه فوقانی و آهن مذاب را توسط شیر تخلیه تحتانی از کوره خارج می کنند.

فلز به دست آمده را آهن خام نام دارد. هنگام تخلیه آهن خام مقداری ناخالصی هم همراه آن تخلیه می شوند به طوری که آهن خام ۱۰-۵ درصد ناخالصی هایی مانند گوگرد ، سیلیس، فسفر، منگنز و کربن دارد.

 آهن خام بدون حالت خمیری از جامد به مایع تبدیل می گردد.

 

 پس قابلیت چکش خواری ندارد و قابل نورد شدن هم نیست. بدلیل اینکه سنگ آهن در درجه حرارت پایین تر ذوب شود، به آن گدازآو اضافه می کنند.

مواد گدازآور باید به شکلی انتخاب شود که با آهن ترکیب نشود و واکنش ندهند. چون سنگ آهن دارای ناخالصی های سیلیسی، آهکی یا رسی می باشد، پس جسم گدازآور باید طوری انتخاب شود که تفاله آهن گدازی ، سیلیکات کلسیم شود تا در تولید مصالح مختلف به کار رود.

اگر ناخالصی سنگ آهن، آهکی باشد، باید گدازآور سیلیسی یا رسی استفاده گردد و اگر ناخالصی آن سیلیس باشد، باید گدازآور آهکی مصرف شود.

اگر کوره آهن گدازی ، تبدیل آهن به چدن یا آهن به فولاد داشته باشد، آهن خام مذاب را مستقیما به مبدل ارسال می کند.

 در غیر این صورت آن را به شکل قرص، سرد می کنند. سرعت سرد شدن و میزان ناخالصی ها در آهن خام، در جنس آن موثر است. جنس سرباره کوره آهن گدازی سیلیکات کلسیم و سیلیکات آلومینیوم است و از آن در ساخت مصالح ساختمانی مختلف استفاده می کنند.


منبع: چگونگی تولید فلزات آهنی و آهن خام